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Verschleiß durch Hitzekorrosion, Erosion- und interkristalline Korrosion, Chlorid-, Säure- und Schwefelangriffe, Rauchgase usw. kann heute mit modernen, kostengünstigen Technologien weitgehend verhindert werden.

Verdampferrohre, Flossenwandrohre, Membranwände, Überhitzerrohre, Schottenüberhitzer und Ecobereiche in den Verbrennungslinien der Kehrichtverbrennungsanlagen, Kohlekraftwerken, Bio-Heizkraftwerken usw. sind im normalen Betrieb stark aggressiven Medien ausgesetzt. Dadurch entsteht an diesen Rohren ein hoher Materialverschleiß in Form von Korrosion und Lochfrass. Durch diesen Prozess werden die betreffenden Elemente beschädigt oder gar zerstört. Das gleiche gilt auch für Elemente in Anlagen der Chemie-, Zement- und Kohlenindustrie.


Seit Jahren werden solche Anlagen durch verschiedene Massnahmen und Technologien vor vorzeitigem Materialverschleiß geschützt, damit die Standzeit erhöht und das Pannenrisiko verringert werden kann. Diese Technologien sind sehr aufwändig und kostenintensiv.

Vor wenigen Jahren nahm sich die Firma JB Industriemontagen GmbH der Verschleißproblematik an, mit dem Ziel, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem Verschleißschutzschichten kostengünstiger und schneller an bestehenden Anlagen aufgebracht werden können. Nach vielen Versuchen mit immer «exotischeren» Legierungen und verschiedenen Auftragsverfahren können heute Beschichtungsarbeiten mittels der «Multischicht-Technologie» ausgeführt werden, die ein breites Feld der heute üblichen Anforderungen abdecken.

An die Schichtmaterialien werden unterschiedliche Anforderungen gestellt:

• Hitzekorrosionsbeständigkeit bei sehr hohen Temperaturen

• Abriebbeständigkeit mit hohem Härtegrad bei hohen Temperaturen

• Säurebeständigkeit gegen Chemikalien, Sulfide, Chloride usw.

• Säurebeständigkeit und Hitzebeständigkeit in Kombination

• perfekte Haftung zum Grundmaterial

Um diesen vielfältigen und hohen Anforderungen gerecht werden zu können, mussten unterschiedliche Schichten, die aus verschiedenen, zum Teil komplizierten Legierungen bestehen, entwickelt werden. Die «Multischicht-Verschleißschutz-Technologie» konnte durch das bekannte und wirtschaftliche Flammspritzverfahren realisiert werden, das ein schweißähnliches Verfahren darstellt. Die aufzubringenden Legierungen werden in einer speziellen Spritzpistole aufgeschmolzen und mit sehr hoher Geschwindigkeit auf die vorbereiteten Oberflächen der zu schützenden Elemente aufgeschossen. Der starke Aufschlag der Partikel führt zu einer hohen Dichte der Schutzschicht und durch das schnelle Abkühlen erfolgt eine starke Verklammerung mit dem Grundwerkstoff. Die geringe Verweilzeit der Schichtmaterialien in der Spritzpistole minimiert die Oxidation der Partikel trotz der hohen Spritztemperaturen.

Je nach Anforderung können mittlere bis sehr harte Verschleißschutzschichten realisiert werden. Die Schichtdicken betragen im Normalfall 600 bis 800 µm und können bei Bedarf bis 1,2 mm betragen. Im Normalfall kommen bei der «Multischicht- Verschleißschutz-Technologie» drei unterschiedliche Schichten aus unterschiedlichen Legierungen zum Einsatz. Drei Legierungen, die vor allem für Kehrichtverbrennungsanlagen resistent sind, wurden inzwischen patentiert.

Für andere Applikationen kommen jeweils optimierte, z.T. auch patentierte Legierungen zum Einsatz.

Der Schichtenaufbau besteht, je nach Anforderung, aus vier bis fünf Schichten der verschiedensten Legierungen mit einer Gesamtstärke von ca. 0,6 bis 1,2 mm. Die so entstandenen Verschleißschutzschichten weisen Härten von ca. 1000 - 1700 HV und grösser sowie eine extrem hohe Schichtdichte auf.

Die große Standzeiterhöhung der beschichteten Werkstoffe und die Möglichkeit, jederzeit vor Ort neu beschichten zu können, erhöhen die Verfügbarkeit solch komplexer Anlagen.

Daher werden durch die kostengünstige «Multischicht-Verschleißschutz-Technologie» und die daraus resultierenden kürzeren Stillstandzeiten die Betriebskosten der Anlagen erheblich gesenkt.